在電動汽車充電樁出口過程中，RCM、CE、CB等國際認證是產品進入目標市場的“通行證”。然而，許多企業在送檢時常常遭遇測試不通過的情況，導致項目延期、成本上升。通過對大量認證案例的分析發現，安規結構設計缺陷和EMC輻射發射超標是充電樁認證中最常見的兩大失敗原因。本文將深入剖析這兩類問題的根本成因，并提供切實可行的整改方案，幫助企業提前規避風險，提升一次通過率。

 一、安規結構常見失敗點及整改措施

電氣安全（Safety）是所有認證的首要考核項，涉及人身觸電、火災、機械傷害等高風險場景。充電樁作為長期連接電網的大功率設備，其結構設計必須滿足嚴格的防觸電、絕緣、防火和防護要求。以下是最常出現的問題及其應對策略：

 1. 防觸電保護不足 

典型問題：  

- 用戶可接觸區域存在裸露導電部件；  

- 內部帶電體與外殼之間爬電距離或電氣間隙不足；  

- 接線端子未加裝絕緣護套或防護擋板。

根本原因：  

結構布局緊湊，忽視標準對“可觸及部件”的定義，誤以為只要蓋上外殼就安全。

整改建議：  

- 嚴格按照AS/NZS 62734、IEC 61851-1等標準要求，確保帶電部分與可觸及金屬件之間的最小爬電距離和電氣間隙達標（通常為4mm以上，視電壓等級而定）；  

- 在高壓接線區增加絕緣隔離罩或使用阻燃材料制成的防護擋板；  

- 對操作人員可能接觸到的部位進行模擬手指測試（如IEC 61052探針測試），確認無法觸及危險部件。

 2. 接地連續性不合格 

典型問題：  

- 外殼接地電阻超過0.1Ω限值；  

- 涂層或噴塑處理導致金屬外殼與地線連接不可靠；  

- 螺釘連接處無彈簧墊圈或未做去漆處理。

整改建議：  

- 在接地連接點預先打磨去除絕緣涂層，確保金屬直接接觸；  

- 使用帶齒鎖緊墊片或星形墊圈，防止松動導致接觸不良；  

- 增設專用接地螺栓，并標注清晰的接地標識（?）；  

- 生產階段增加接地導通測試工序，確保每臺產品均符合要求。

 3. 防火阻燃能力不達標 

典型問題：  

- 內部PCB附近使用普通塑料支架，在灼熱絲試驗（GWFI/GWIT）中起燃；  

- 高溫區域未采用V-0級阻燃材料；  

- 散熱風扇、繼電器底座等小部件缺乏防火認證。

整改建議：  

- 關鍵高溫區域（如電源模塊、繼電器周圍）必須使用UL94 V-0及以上等級的阻燃材料；  

- 對支撐帶電體的絕緣件進行灼熱絲測試預評估，避免現場燒毀；  

- 優先選用已獲認證的標準件（如VDE、TUV認證的端子臺、連接器）；  

- 增加隔熱擋板或空氣隔斷，降低熱量傳遞至易燃部件的風險。

 4. IP防護等級不符合標稱值 

典型問題：  

- 標注IP54但實際密封不嚴，防塵防水測試失敗；  

- 線纜入口處未使用防水接頭；  

- 顯示屏與面板間縫隙過大，水汽侵入。

整改建議：  

- 所有進出線口必須配備符合IP等級的電纜 glands（防水接頭）；  

- 面板拼接處加裝硅膠密封條，并合理設計壓緊結構；  

- 提前進行內部預測試，模擬噴淋和粉塵環境，驗證整體密封性。

 二、EMC輻射發射超標：高頻噪聲的隱形殺手 

電磁兼容性（EMC）中的輻射發射（Radiated Emission） 是充電樁認證中最難控制的項目之一，尤其對于直流快充樁和高頻開關電源較多的產品。即使安規完全合格，一旦EMC超標，依然無法獲得認證。

 1. 超標現象與常見頻段 

在30MHz–1GHz頻段內，常見超標頻率集中在：

- 30–100MHz：主要來自開關電源低頻振蕩、整流橋噪聲；

- 100–300MHz：多由DC-DC變換器、PFC電路引起；

- 400–900MHz：常與控制板晶振、數字信號諧波相關。

這些干擾通過線纜、外殼縫隙或PCB走線形成天線效應，向外輻射電磁波，影響周邊無線電設備正常工作。

 2. 主要成因分析 

- 濾波電路設計不足：輸入端缺乏有效共模/差模濾波器，導致傳導噪聲轉化為輻射源；

- PCB布局不合理：高速信號線平行走線過長、未包地處理、電源層分割不當；

- 屏蔽措施缺失：金屬外殼接縫過多、未做導電處理，或內部關鍵模塊無局部屏蔽罩；

- 線纜成為天線：電源線、通信線未加磁環，且布線靠近噪聲源；

- 接地系統混亂：數字地與功率地混接，形成地環路，加劇輻射。

 3. 實用整改方案 

 （1）優化濾波設計

- 在交流輸入端增加兩級EMI濾波器，第一級用于抑制差模干擾，第二級增強共模抑制；

- 濾波器靠近進線口安裝，接地路徑盡量短而寬；

- 輸出直流側也應考慮加裝π型濾波電路，減少高頻紋波輸出。

 （2）改進PCB設計

- 高速信號線避免跨越分割平面，保持完整參考地；

- 時鐘信號線采用包地處理，并遠離電源走線；

- 電源模塊下方不留信號線，防止耦合干擾；

- 數字地與功率地采用單點連接，避免地彈噪聲。

 （3）加強屏蔽與接地

- 機箱采用全金屬結構，接縫處加裝導電襯墊或導電漆；

- 內部主控板、通信模塊加裝不銹鋼或鍍鋅鐵屏蔽罩，并通過多個接地點連接到底板；

- 屏蔽電纜的屏蔽層應實現360°端接，不可簡單“豬尾巴”式接地。

 （4）線纜管理與磁環應用

- 所有進出線纜（尤其是電源線、CAN通信線）加裝鐵氧體磁環，選擇適合頻段的材質（如NiZn用于高頻）；

- 線纜盡量貼邊走線，避免形成環路；

- 不同類型線纜分開布置，強弱電線保持足夠間距。

 （5）軟件輔助降噪

- 適當調整開關頻率，避開敏感頻段；

- 采用擴頻調制技術（SSFM），分散能量峰值；

- 控制PWM啟停邏輯，減少瞬態電流沖擊。

 三、預防勝于補救：從設計源頭規避風險 

與其等到測試失敗再返工，不如在產品研發初期就融入合規思維：

- 建立標準庫：收集AS/NZS、IEC、EN等相關標準，明確各項安規與EMC要求；

- 開展預測試：在原型階段進行初步安規檢查和近場掃描，識別潛在熱點；

- 引入DFM/DFA設計原則：將安全與EMC考量納入結構與電路設計流程；

- 選擇成熟平臺與認證模塊：優先使用已有CB報告的核心部件，降低系統風險。

 結語 

充電樁認證不是簡單的“送樣—測試—拿證”流程，而是對產品綜合性能的全面檢驗。安規結構缺陷和EMC輻射發射問題是兩大“攔路虎”，但它們并非不可攻克。只要在設計階段充分重視電氣間隙、接地可靠性、材料阻燃性以及電磁兼容性布局，結合科學的整改方法，絕大多數問題都可以提前化解。